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某半導體集團箱式爐控制實驗室9臺箱式爐，其中七臺15KW箱式爐因?qū)崿F(xiàn)集中控制更換其主加熱控制系統(tǒng)；另兩臺15KW箱式爐因僅對溫控儀增加通訊功能使之能與PC上位機實現(xiàn)數(shù)據(jù)交換達到遠程控制。更換控制回路的七臺箱式爐主控制采用武漢輝達工控的KY31055N1RS485一體化智能溫控可控硅調(diào)壓器，并采用7’觸摸屏實現(xiàn)操作與控制功能。以上9臺箱式爐最終由PC上位機組成熱處理集散控制系統(tǒng)，以便對箱式爐的工作做實時的詳細記錄及實現(xiàn)遠程監(jiān)控，以達到更好的管理的目的。

1.每臺燒結(jié)爐功率為15KW，采用三相電阻加熱，負載為三相星形接法（不接零線）或三角形接法。

2.溫度控制采用三相可控硅移相調(diào)節(jié)進行功率控制。

3.溫控精度：±1℃

4.加熱功率：15KW

5.輸入功率：15KW*7

6.升溫速度：室溫——1000℃

7.加熱原理：三相移相觸發(fā)

8.供電電源：AC 380V  3P+N

9.集中配電、集中控制

10.人機界面，可遠程監(jiān)控

1.箱式燒結(jié)爐7臺，分七組分別采用可控硅調(diào)壓溫度控制，每組三相電源功率約為15KW，7組總功率約105KW。

2.每臺箱式爐采用KY3000系列智能三相可控硅調(diào)壓器為基本功率調(diào)整單元，自帶串口通訊接口，可實現(xiàn)modbusRTU通訊。可滿足0-1000℃溫度范圍內(nèi)0.5％的控溫精度。

3.單臺燒結(jié)爐溫控系統(tǒng)采用的是一對一工作模式，每一套獨立溫控系統(tǒng)主電路分別由空開、交流接觸器、KY系列可控硅調(diào)壓器等組成；每臺燒結(jié)爐控制系統(tǒng)上安裝一臺人機界面（觸摸屏），綜合顯示各系統(tǒng)工作狀態(tài)，并對子系統(tǒng)進行參數(shù)設(shè)置、數(shù)據(jù)記錄等操作。

4. 控制系統(tǒng)集中配電、集中控制。9臺燒結(jié)爐最終由一臺PC工控機進行實行遠程監(jiān)控，集散控制。

5.控制系統(tǒng)可選用操作臺結(jié)構(gòu)形式或控制柜結(jié)構(gòu)形式。其中操作臺結(jié)構(gòu)形式為，采用兩臺控制臺及一臺電腦操作臺組合

為方便操作和管理，整個熱處理控制系統(tǒng)采用全電腦集散控制監(jiān)控，所有功能模塊均帶有MODBUS通訊接口，能方便地與計算機聯(lián)機工作,考慮到簡單、方便、適用的原則，計算機顯示組態(tài)主要由“溫度控制系統(tǒng)總貌”、“實時曲線”、“歷史報表”、 “歷史曲線”、“參數(shù)設(shè)定”、“報警記錄”等多個畫面單元組成。計算機開機后點擊桌面的組態(tài)運行系統(tǒng)，即可進入“xx系統(tǒng)”。

1.系統(tǒng)的控制軟件系為電爐“量身定做”的專業(yè)測控軟件，充分考慮了電爐運行各道工序的需求和特點，充分考慮了該行業(yè)的特點和各種個性化需求；具有很強的針對性。

2.參數(shù)設(shè)定方便直觀。通過上位機或觸摸屏上相應的參數(shù)設(shè)置界面，可以直觀地對每一套系統(tǒng)控制參數(shù)進行設(shè)置和操作。

 

3.工藝曲線圖形化設(shè)置、管理與操作是本系統(tǒng)軟件設(shè)計的一大特色。工藝參數(shù)設(shè)置界面上可預先設(shè)置10條以上工藝參數(shù)曲線，實際應用時，操作人員只需選擇與處理材料相對應的工藝參數(shù)曲線，即可完成所有相關(guān)參數(shù)的設(shè)定和更新。

 

 

4.自動記錄過程控制曲線。對箱式爐各區(qū)、各臺智能儀表的工藝控制均有獨立的記錄曲線，記錄文件可長期保存在硬盤中作為歷史記錄供隨時調(diào)閱、打印。

 

5.功能完善的數(shù)據(jù)記錄方式，自動生成表格，供隨時查閱、使用。9臺電爐的溫度數(shù)據(jù)通過一個表格進行數(shù)據(jù)記錄（EXCEL格式），查詢時可任意選定日期時間進行查詢。

 

6.完善的報警功能，記錄報警原因，事件記錄可長期保存。

 

8.電量采集與記錄功能，能實時顯示每臺電爐的電量使用情況，可隨時了解電爐耗電量是否有異常，隨時掌握單臺/匯總的電量使用情況，避免異常電能損耗。