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電爐系統(tǒng)解決方案

高爐冶煉設(shè)備自動化控制系統(tǒng)解決方案

 

    隨著鋼鐵行業(yè)中高爐冶煉技術(shù)的不斷發(fā)展，自動化控制系統(tǒng)對于高爐的生產(chǎn)起到很大的促進作用。一套集過程控制、數(shù)據(jù)采集、實時監(jiān)控為一體的自動化控制系統(tǒng)已經(jīng)越來越成為必不可少的重要組成。
 
    本文主要以某鋼廠一臺高爐為例介紹其自動化控制系統(tǒng)。該高爐系統(tǒng)主要通過PLC對現(xiàn)場數(shù)據(jù)進行采集并對現(xiàn)場設(shè)備進行控制，通過以太網(wǎng)完成各系統(tǒng)之間的數(shù)據(jù)通訊，集合計算機技術(shù)、通訊技術(shù)和控制技術(shù)實現(xiàn)了連續(xù)控制、邏輯控制和數(shù)據(jù)采集等功能。
 
 
 
    該套系統(tǒng)硬件由一個主站和一個遠程站組成，其間由各個功能模塊連接構(gòu)成。包含站與站之間接口模塊，有兩個Modbus接口和一個Modbus Plus接口；分站模塊，通過單或雙同軸電纜及分支器通訊，適用于I/O聯(lián)網(wǎng)配置；用于雙絞線和光線電纜布線的TCP/IP模塊實現(xiàn)以太網(wǎng)通訊；32點數(shù)字量輸入、輸出模塊，輸入/輸出24V直流電壓信號；16點模擬量輸入模塊，接收4-20mA電流信號；8點熱電偶輸入模塊，接收熱電偶毫伏信號；8點熱電阻輸入模塊，接收熱電阻信號；4點模擬量輸出模塊，輸出4-20mA信號。等等。
 
    該系統(tǒng)的PLC軟件設(shè)計主要任務(wù)是采集高爐運行時的工藝參數(shù)，調(diào)節(jié)減壓閥的開度，采集的模擬量數(shù)據(jù)主要包括：高爐爐體各段溫度、爐頂溫度、爐頂壓力、熱風壓力、高爐冷卻水溫度、壓力、流量、爐喉十字測溫、探尺料線等等。
 
    整個控制系統(tǒng)采用上位機監(jiān)控軟件來對整個高爐系統(tǒng)、工藝流程以及參數(shù)進行監(jiān)控，并完成數(shù)據(jù)采集與處理、生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示、報表顯示及打印等任務(wù)。上位機監(jiān)控系統(tǒng)對整個系統(tǒng)狀況進行顯示，主畫面可以直觀看到加熱爐的爐頂溫度、爐頂壓力、輸入輸出電壓電流、功率、料線深度等等各項參數(shù)。同時溫度、壓力等數(shù)據(jù)可以生成實時曲線或者歷史曲線來查看，方便操作人員了解一段時間內(nèi)各項參數(shù)的變化情況，從而做出及時調(diào)整穩(wěn)定生產(chǎn)。監(jiān)控軟件還可對高限低限報警進行顯示，直接在畫面中進行參數(shù)的設(shè)定或者修改，編輯存儲工藝曲線等等。
 
 
    該套系統(tǒng)主要特點是操作室采用人機界面進行顯示現(xiàn)場數(shù)據(jù)及設(shè)備狀態(tài)，集中操作，簡化了操作人員的工作量，為生產(chǎn)帶來便利。同時上位機組態(tài)軟件與PLC結(jié)合保證監(jiān)控數(shù)據(jù)的實時性。各系統(tǒng)之間通過工業(yè)以太網(wǎng)進行通訊，數(shù)據(jù)傳遞迅速，通訊量大?？偨Y(jié)，該系統(tǒng)運行可靠、穩(wěn)定，大大提高生產(chǎn)效率。